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Nombre Parcourir:0 auteur:Éditeur du site publier Temps: 2023-02-07 origine:Propulsé
Le moulage sous pression est une technique de fabrication adaptée à la production de pièces de conception complexe, nécessitant de la précision et produites en grands volumes.Cette technique est compatible avec les métaux, les choix les plus populaires étant le zinc, le magnésium et l'aluminium.Parmi ces différents matériaux, le moulage sous pression du zinc et le moulage sous pression de l'aluminium sont les plus couramment comparés dans la fabrication des métaux.
Les deux matériaux ont des propriétés et des applications inhérentes uniques.Cependant, le procédé améliore encore ces propriétés.Il est donc essentiel de comprendre le moulage sous pression et son impact sur les matériaux.Cet article compare le moulage sous pression d'aluminium et le moulage sous pression de zinc, vous aidant à les comprendre et à les utiliser correctement.
Convient à la production de masse.
Coûts de production réduits.
Excellente qualité de surface, réduisant les dépenses de traitement de surface.
Coûts de moulage inférieurs à ceux de l'alliage d'aluminium.
Fluidité exceptionnelle et résistance mécanique supérieure.
Plus grande précision dans les dimensions du produit.
L'épaisseur minimale de la paroi peut être aussi faible que 0,5 mm.
Durée de vie du moule plus longue pour le moulage sous pression en alliage de zinc.
Les moulages sous pression en alliage de zinc sont largement utilisés dans diverses applications, notamment les produits 3C (ordinateurs, communications et électronique grand public), le matériel, les pièces automobiles et les composants de vélos.
Plus léger, constitué d'un tiers d'acier.
Haute résistance, obtenue grâce à divers additifs d'alliage, au laminage, au forgeage et à différents niveaux de traitement thermique, produisant une gamme de produits en alliage d'aluminium avec des résistances allant du HB250 au HB1670.
Résistant à la corrosion.
Haute conductivité électrique et thermique.
Écologique.
Résistant aux basses températures sans la fragilité qui affecte l'acier au carbone dans des conditions ultra froides.
Les alliages d'aluminium sont couramment utilisés dans les appareils électriques, les systèmes de refroidissement, la quincaillerie domestique, les contenants alimentaires (canettes en aluminium, emballages flexibles), les véhicules de transport, etc.
Alliage de zinc 2 #, parmi les divers alliages de zinc (faible teneur en aluminium), il possède la dureté et la résistance les plus élevées.Il contient une teneur en cuivre plus élevée (3 %), ce qui entraîne des changements de propriétés au fil du temps, notamment une expansion dimensionnelle (0,0014 mm par mm sur 20 ans), un allongement réduit et une résistance aux chocs.Comparé aux alliages de zinc 3# et 5#, le 2# a une meilleure résistance au fluage (déformation sous contrainte à haute température) et à l'usure, conservant une résistance et une dureté plus élevées avec le vieillissement.Il est également utilisé en coulée par gravité pour la fabrication de moules métalliques ou d'outils de moulage par injection.
L'alliage de zinc a toujours été un matériau privilégié dans le moulage sous pression pour équilibrer les propriétés physiques et mécaniques.Son excellente capacité de moulage et sa stabilité dimensionnelle font que plus de 70 % des produits en alliage de zinc moulé sous pression utilisent un alliage de zinc 3#.Cet alliage est particulièrement adapté aux traitements de galvanoplastie, de peinture et de chromate.
Alliage de zinc 4# a une teneur en cuivre comprise entre 3# et 5# et réduit certains défauts de coulée plus efficacement que le 3#, tout en conservant une malléabilité comparable.
Alliage de zinc 5# est plus dur et plus résistant que le 3#, mais moins malléable, ce qui peut affecter des processus tels que le pliage et le roulage.L'ajout de 1 % de cuivre à l'alliage de zinc 5# modifie ses caractéristiques, offrant une meilleure résistance au fluage que le 3# et une aptitude à la galvanoplastie, à l'usinage et aux traitements de surface généraux.
Alliage de zinc 8# a été développé pour le moulage par gravité mais est maintenant largement utilisé dans le moulage sous pression à haute pression.Il offre une dureté, une résistance et une résistance au fluage plus élevées que les alliages 3# et 5# et convient à la galvanoplastie et à d'autres traitements de surface.Par conséquent, lorsque les performances du 3# et du 5# ne répondent pas aux exigences, le 8# constitue un choix alternatif en raison de sa haute résistance et de sa résistance au fluage.
La plupart des pièces moulées sous pression en aluminium et en alliage d'aluminium peuvent être galvanisées (y compris le zingage et le chromage), bien que le processus technique puisse être un peu plus complexe que celui de l'acier et du cuivre ou de l'alliage de cuivre, il est devenu mature et largement utilisé dans la production de masse. .Par exemple, les jantes automobiles sont souvent des pièces moulées sous pression en alliage d’aluminium galvanisé.La Chine est devenue un producteur majeur et le plus grand exportateur de jantes en aluminium galvanisé.Les alliages d'aluminium moulés sous pression peuvent rencontrer certains problèmes lors de la galvanoplastie en raison de problèmes structurels dans certains produits, entraînant des problèmes potentiels tels que des trous de sable et une teneur élevée en silicium.
Dans des circonstances normales, les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium peuvent améliorer la résistance à la corrosion en subissant directement une oxydation de surface, ce qui est rentable.S’il est utilisé pour la galvanoplastie, le coût peut être légèrement plus élevé, mais l’effet sera probablement similaire.Les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium sont connues pour leur bonne ductilité mais leur résistance relativement faible, ce qui les rend adaptées aux composants de structure moyenne soumis à des charges élevées.Les alliages d'aluminium ont une densité plus faible et une dureté variable.
Les alliages d'aluminium sont les matériaux structurels non ferreux les plus utilisés dans diverses industries telles que l'aviation, l'aérospatiale, l'automobile, la fabrication de machines, la construction navale et l'industrie chimique.Avec le développement rapide des économies industrielles, la demande de composants structurels soudés en alliage d’aluminium a augmenté, conduisant à une recherche approfondie sur la soudabilité des alliages d’aluminium.Actuellement, les alliages d’aluminium sont les alliages les plus couramment utilisés.
Concernant la fonctionnalité de galvanoplastie des pièces moulées sous pression en alliage d’aluminium, il est bien connu que la galvanoplastie sur aluminium présente de nombreux défis.L'aluminium a des propriétés chimiques actives, un faible potentiel électrochimique, une forte affinité pour l'oxygène et est sujet à l'oxydation.Il possède également un coefficient de dilatation linéaire élevé et, en tant que métal amphotère, il est instable dans les environnements acides et alcalins, conduisant à des réactions chimiques complexes.L'adhésion est une question clé pour déterminer le succès de la galvanoplastie (ou du placage chimique) sur l'aluminium.Le film d'oxyde à la surface de l'aluminium peut se régénérer rapidement en présence d'air ou de solutions aqueuses après avoir été éliminé par corrosion acide ou alcaline.
En comparaison, les pièces moulées sous pression en alliage de zinc ont généralement une meilleure fonctionnalité de galvanoplastie que les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium.Les processus de traitement de surface des pièces moulées sous pression en alliage de zinc et en alliage d’aluminium sont divers et largement utilisés dans diverses industries.Chaque processus a ses propres avantages et inconvénients, et des améliorations et des innovations continues sont apportées par les fabricants de moules de moulage sous pression et les fournisseurs de traitements de surface du monde entier.
Pièces moulées sous pression en alliage de zinc ont d'excellentes capacités de moulage, permettant la production de formes complexes et de composants de précision à paroi mince avec une finition de surface lisse.Pendant la fusion et le moulage sous pression, les alliages de zinc n'absorbent pas le fer, ne corrodent pas le moule et ne collent pas au moule.Ils présentent de bonnes propriétés mécaniques à température ambiante et une excellente résistance à l'usure.Les alliages de zinc ont un point de fusion bas, autour de 385°C, ce qui les rend faciles à fondre et à couler.
Les alliages d'aluminium et de zinc ont une bonne résistance à la corrosion.Les alliages de zinc ont une dureté et une résistance à la traction plus élevées que les alliages d'aluminium, bien qu'il n'y ait pas de limites absolues.Leur dureté est généralement assez élevée et ils possèdent une bonne résistance à la traction.La principale différence réside dans leur composition, les alliages de zinc ayant le zinc comme élément principal (généralement plus de 85 %) et les alliages d'aluminium ayant l'aluminium comme élément principal (généralement plus de 87 %).La composition spécifique de l'alliage peut varier en fonction du type et de la marque de l'alliage, mais les alliages de zinc impliquent essentiellement l'ajout d'autres éléments d'alliage au zinc, tout comme les alliages d'aluminium incorporent du zinc comme base avec d'autres éléments.
Les alliages de zinc ont un point de fusion bas, une bonne fluidité (adaptés au moulage de pièces à paroi mince), sont facilement soudables, brasables et se prêtent au traitement du plastique.Ils résistent à la corrosion dans l'air sec et dans des conditions atmosphériques et sont facilement recyclables et refusibles comme déchets.Cependant, leur résistance au fluage est inférieure et le vieillissement naturel peut entraîner des modifications dimensionnelles.Les alliages de zinc peuvent être classés en alliages de zinc coulés et en alliages de zinc déformés en fonction de leurs méthodes de production.Les alliages de coulée sont nettement plus nombreux que les alliages de déformation en termes de volume de production.
Les alliages de zinc coulé sont largement utilisés depuis leur introduction dans l’industrie automobile en 1940, et leur production a connu une croissance rapide.Environ 25 % de la consommation totale de zinc est consacrée à la production de ces alliages.La série d'alliages la plus couramment utilisée est la série Zn-Al-Cu-Mg.L'aluminium peut affiner la structure des grains, améliorer la résistance et la résistance aux chocs du zinc et réduire considérablement la corrosion du zinc fondu sur les récipients en fer, empêchant ainsi le soudage ou l'adhésion des pièces moulées aux moules de coulée sous pression, ce qui permet de produire des alliages de zinc dans une chambre chaude. machines de moulage sous pression, améliorant ainsi l'efficacité de la production.
Le cuivre peut améliorer la résistance, la dureté et la résistance à la corrosion des alliages de zinc, mais une teneur excessive en cuivre peut réduire la résistance aux chocs et la stabilité dimensionnelle de l'alliage après vieillissement.La teneur maximale en cuivre des alliages de zinc moulés sous pression est de 1,25 %, et il est généralement conseillé de la maintenir en dessous de 1 % pour les pièces moulées de grande taille ou lorsqu'une stabilité dimensionnelle élevée est requise.
Le magnésium présent dans les alliages de zinc moulés sous pression peut réduire la corrosion des matériaux et éliminer les effets nocifs des impuretés telles que le plomb et l'étain.La teneur en magnésium est généralement comprise entre 0,01 % et 0,08 %, mais elle ne doit généralement pas dépasser 0,05 %.Une teneur excessive en magnésium peut entraîner une fragilité à chaud et des difficultés de coulée.
Certaines impuretés affectent considérablement les performances des alliages de zinc moulés sous pression.Par conséquent, des limites strictes sont imposées à la teneur en impuretés telles que le fer, le plomb, le cadmium et l’étain, avec des limites supérieures de 0,005 %, 0,004 %, 0,003 % et 0,02 %, respectivement.Par conséquent, du zinc de haute pureté avec une pureté supérieure à 99,99 % est recommandé pour le moulage sous pression des matériaux en alliage de zinc.
Les alliages de zinc coulés par gravité peuvent être coulés dans des moules en sable, des moules en plâtre ou des moules durs.Ces alliages de zinc possèdent non seulement les caractéristiques des alliages de zinc moulés sous pression typiques, mais présentent également une résistance élevée, de bonnes performances de coulée, une insensibilité à la vitesse de refroidissement en ce qui concerne les propriétés mécaniques, la recyclabilité des chutes, un déclenchement simple, une tolérance à la surchauffe et à la refusion, un faible retrait, un minimum porosité, galvanoplastie et adéquation aux méthodes de finition conventionnelles.
Les pièces moulées sous pression en aluminium et en zinc sont des matériaux durables et robustes.Cependant, le choix entre eux nécessite une compréhension des caractéristiques inhérentes aux matériaux et des exigences spécifiques du processus de moulage sous pression.Cet article a comparé le moulage sous pression du zinc au moulage sous pression de l'aluminium pour vous aider à prendre une décision éclairée lors de la sélection des pièces moulées sous pression appropriées pour votre projet.
Les pièces moulées sous pression en zinc sont-elles plus résistantes que les pièces moulées sous pression en aluminium ?
Les pièces moulées sous pression en zinc sont en effet plus résistantes que les pièces moulées sous pression en aluminium.Selon les passionnés, les pièces en zinc moulé sous pression sont plus résistantes que de nombreux alliages non ferreux courants.La résistance des alliages de zinc est environ 2,5 fois supérieure à celle des pièces moulées sous pression en aluminium.
Qu'est-ce qui est le plus résistant à la corrosion, le zinc ou l'aluminium ?
La résistance à la corrosion des pièces moulées sous pression en aluminium est inférieure à celle des pièces moulées sous pression en zinc.Cependant, cela dépend du niveau de pH.Par exemple, dans des solutions alcalines (pH 11), la résistance à la corrosion des pièces moulées sous pression en aluminium est similaire à celle du zinc.
