13 défauts courants dans les produits de moulage sous pression et leurs solutions

1. La surface du moulage présente des motifs et des traces visibles de flux de métal.

Causes :

Le canal menant à l’entrée de coulée est trop peu profond.

Rapport de pression tir à tir excessif, provoquant une vitesse d'écoulement du métal excessivement élevée, conduisant à des éclaboussures de métal.

Méthodes de réglage :

Approfondissez le coulisseau du portail.

Réduisez le rapport de pression coup à coup.

2. Il y a de petites saillies sur la surface du moulage.

Causes :

Surface rugueuse.

Rayures, piqûres ou fissures sur la surface interne de la cavité du moule.

Méthodes de réglage :

Polissez la cavité du moule.

Remplacez la cavité du moule ou effectuez des réparations.

3. La surface de coulée présente des marques de broches d'éjection et la surface n'est ni lisse ni rugueuse.

Causes :

La broche d'éjection (ou broche centrale) est trop longue.

La surface de la cavité du moule est rugueuse ou contient des corps étrangers.

Méthodes de réglage :

Ajustez la longueur de la goupille d'éjection.

Polissez la cavité du moule et éliminez les corps étrangers et la contamination par l'huile.

4. La surface de coulée présente des fissures ou des déformations localisées.

Causes :

Répartition inégale ou quantité insuffisante de broches supérieures, entraînant une contrainte inégale.

La plaque fixe de l'éjecteur s'incline pendant le fonctionnement, provoquant une contrainte inégale d'un côté, entraînant une déformation et des fissures du produit.

La paroi de coulée est trop fine, ce qui entraîne une déformation après retrait.

Méthodes de réglage :

Augmentez le nombre de broches supérieures et ajustez leur répartition pour garantir une contrainte uniforme pendant le lancer.

Ajustez et réinstallez la plaque fixe de l’éjecteur.

5. Il y a des pores d'air sur la surface de la pièce moulée sous pression.

Causes :

Utilisation excessive de lubrifiant.

Trous d’aération bloqués ou bouchés empêchant la libération de l’air emprisonné.

Méthodes de réglage :

Utilisez les lubrifiants judicieusement.

Installez des bouches d'aération supplémentaires ou réparez celles existantes pour assurer une bonne ventilation de l'air.

6. Il y a des cavités de retrait sur la surface du moulage.

Causes :

Processus de moulage sous pression déraisonnable, conduisant à des variations excessives de l’épaisseur des parois.

Température excessive du liquide métallique.

Méthodes de réglage :

Ajoutez des trous de traitement dans les zones avec une épaisseur de paroi variable pour garantir une épaisseur uniforme.

Réduisez la température du liquide métallique.

7. Le moulage a un contour externe peu clair, ne parvient pas à prendre forme correctement et présente un sous-remplissage partiel.

Causes :

Pression insuffisante de la machine de moulage sous pression, avec un faible rapport de pression coup à coup.

Épaisseur excessive au niveau du portail.

Placement incorrect de la porte entraînant un impact métallique frontal.

Méthodes de réglage :

Remplacez la machine de moulage sous pression par un rapport de pression tir à tir plus élevé.

Réduisez l’épaisseur du coulisseau du portail.

Modifiez l'emplacement de la porte pour éviter tout impact frontal sur le moulage.

8. Certaines parties du moulage ne sont pas entièrement formées et la cavité du moule n'est pas complètement remplie.

Causes :

La température du moule de moulage sous pression est trop basse.

Basse température du liquide métallique.

Pression insuffisante de la machine de moulage sous pression.

Alimentation en liquide métallique insuffisante et vitesse de tir trop élevée.

Incapacité à évacuer l'air correctement.

Méthodes de réglage :

Augmentez la température du moule de moulage sous pression et du liquide métallique.

Remplacez la machine de moulage sous pression par une capacité de pression plus élevée.

Assurez un approvisionnement adéquat en liquide métallique, réduisez la vitesse de tir et augmentez l'épaisseur du coulisseau du portail.

9. Remplissage insuffisant aux coins pointus de la pièce moulée sous pression.

Causes :

L'entrée de la porte interne est trop grande.

Pression insuffisante de la machine de moulage sous pression.

Mauvaise ventilation dans les angles vifs, entraînant de l'air emprisonné.

Méthodes de réglage :

Réduisez la taille du portail interne.

Remplacez la machine de moulage sous pression par une capacité de pression plus élevée.

Améliorer le système de ventilation.

10. Le moulage a une structure lâche et une faible résistance

Causes :

Pression insuffisante de la machine de coulée sous pression.

Le portail intérieur est trop petit.

Obstruction des trous d'aération.

Méthodes de réglage :

Remplacez la machine à pression.

Augmentez la taille du portail intérieur.

Vérifiez les trous d'aération et réparez-les pour une ventilation adéquate.

11. Il y a des pores d'air ou des vides à l'intérieur du moulage.

Causes :

Direction incorrecte du flux de métal, entraînant un impact frontal sur la cavité de la matrice, générant des tourbillons qui entourent l'air et créent des bulles.

L'orifice intérieur est trop petit, ce qui entraîne un écoulement trop rapide du métal, bloquant prématurément les trous d'aération avant que l'air puisse être expulsé, emprisonnant le gaz à l'intérieur de la pièce moulée.

La cavité centrale est trop profonde, ce qui rend difficile la ventilation et l'évacuation des gaz.

La conception du système d’échappement est inadéquate, ce qui entraîne des difficultés de ventilation.

Méthodes de réglage :

Corrigez la taille et la forme du cône de dérivation pour éviter tout impact frontal avec le flux de métal dans la cavité.

Agrandissez de manière appropriée le portail intérieur.

Améliorer la conception des moules.

Concevez les trous d'aération de manière rationnelle et augmentez les bouches d'aération.

12. Impuretés présentes à l'intérieur du moulage

Causes :

Impuretés présentes dans le métal fondu.

Impuretés dans la composition de l'alliage.

Cavité de moule impure.

Méthodes de réglage :

Nettoyer le métal fondu pour éliminer les impuretés et les scories lors du versement.

Remplacez l'alliage par un autre plus pur.

Nettoyez la cavité du moule pour vous assurer qu’elle est exempte de contaminants.

13. Pendant le processus de moulage sous pression, du liquide métallique éclabousse

Causes :

Étanchéité insuffisante entre les moules mobiles et fixes, entraînant un écart important.

Force de serrage insuffisante.

Désalignement des plaques de moule mobiles et fixes sur la machine de coulée sous pression.

Méthodes de réglage :

Réinstallez le moule.

Augmentez la force de serrage.

Ajustez la machine de moulage sous pression pour vous assurer que les moules mobiles et fixes sont parallèles les uns aux autres.